Избери: Производите на менувачот со двојна спојка се влажни менувачи со двојна спојка, носечката обвивка се состои од спојката и обвивката на менувачот, двете обвивки произведени со методот на леење под висок притисок, во процесот на развој и производство на производот доживеа тежок процес за подобрување на квалитетот, празно сеопфатна квалификувана стапка за околу 60% 2 до 95% за да се сумираат типичните проблеми за квалитетот на 20% до 95%. .
Влажен менувач со двојна спојка, кој користи иновативен каскаден комплет за брзини, електро-механички систем за погон на менувачот и нов електро-хидрауличен погон на спојката.Празната обвивка е изработена од легура на алуминиум за леење под висок притисок, која има карактеристики на мала тежина и висока јачина.Во менувачот има хидраулична пумпа, течност за подмачкување, цевка за ладење и надворешен систем за ладење, кои поставуваат повисоки барања за сеопфатните механички перформанси и перформансите на запечатување на обвивката.Овој труд објаснува како да се решат проблемите со квалитетот како што се деформација на обвивката, отворот за собирање на воздухот и стапката на поминување на истекување кои во голема мера влијаат на стапката на поминување.
1,Решение на проблемот со деформација
Слика 1 (а) подолу. Менувачот е составен од куќиште на менувачот од леана алуминиумска легура под висок притисок и куќиште за спојката.Користениот материјал е ADC12, а неговата основна дебелина на ѕидот е околу 3,5 mm.Обвивката на менувачот е прикажана на слика 1 (б).Основната големина е 485mm (должина) × 370 мм (ширина) × 212 мм (висина), волуменот е 2481,5 мм3, проектираната површина е 134903 мм2, а нето-тежината е околу 6,7 кг.Тоа е тенкоѕиден дел со длабока шуплина.Со оглед на технологијата на производство и обработка на калапот, доверливоста на обликувањето на производот и процесот на производство, калапот е распореден како што е прикажано на Слика 1 (в), која е составена од три групи лизгачи, подвижна мувла (во насока на надворешната празнина) и фиксирана мувла (во насока на внатрешната празнина), а стапката на излевање е 5%.
Всушност, во процесот на првичниот тест за леење со матрица, беше откриено дека големината на положбата на производот произведен со леење е сосема поинаква од барањата за дизајн (некои позиции беа над 30% попуст), но големината на мувлата беше квалификувана и стапката на собирање во споредба со вистинската големина беше исто така во согласност со законот за собирање.Со цел да се дознае причината за проблемот, 3D скенирање на физичката обвивка и теоретски 3D беа користени за споредба и анализа, како што е прикажано на слика 1 (г).Утврдено е дека основната област за позиционирање на празното е деформирано, а количината на деформација била 2,39 mm во областа B и 0,74 mm во областа C. Бидејќи производот се заснова на конвексната точка на празното A, B, C за последователна обработка на репер за позиционирање и мерна репер, оваа деформација води кон мерење на позицијата на планот, на основата на големината, дупката не е во функција.
Анализа на причините за овој проблем:
① Принципот на дизајнирање на матрицата за леење под висок притисок е еден од производите по расклопувањето, давајќи облик на производот на динамичниот модел, што бара ефектот врз динамичниот модел на силата на пакувањето е поголем од силите што делуваат на фиксираната кеса за мувла цврста, поради длабоката шуплина специјални производи во исто време, длабоката празнина во јадрата надвор од јадрата на фиксната површина на калапот ќе се формира насока на калапот. неизбежно страдаат од влечење;
②Постојат лизгачи во левиот, долниот и десниот правец на калапот, кои играат помошна улога во стегањето пред расклопувањето.Минималната потпорна сила е на горниот дел B, а севкупната тенденција е да се вдлабнува во шуплината при термичко собирање.Горенаведените две главни причини доведуваат до најголема деформација на Б, а потоа следи В.
Шемата за подобрување за да се реши овој проблем е да се додаде фиксен механизам за исфрлање на матрицата Слика 1 (д) на фиксната површина на матрицата.На B се зголеми клипот за мувла за 6 сет, додавајќи два фиксни клипови за мувла во C, фиксната игла прачка е да се потпре на врвот на ресетирање, кога се движи рамнината за стегање на мувла, поставете ја рачката за ресетирање притиснете ја во калап, автоматскиот притисок на матрицата исчезнува, задниот дел од плочата извира и потоа турнете го горниот врв, преземете ја иницијативата за да ги отстраните производите за фиксирање.
По модификацијата на мувлата, деформацијата на расклопување успешно се намалува.Како што е прикажано на Сл. 1 (ѓ), деформациите во B и C се ефективно контролирани.Точката B е +0,22 mm и точката C е +0,12, што го исполнуваат условот за празна контура од 0,7 mm и постигнуваат масовно производство.
2, Решение на дупка за собирање школка и истекување
Како што е познато на сите, леењето под висок притисок е метод на формирање во кој течниот метал брзо се полни во шуплината на металниот калап со примена на одреден притисок и брзо се зацврстува под притисок за да се добие лиење.Сепак, во зависност од карактеристиките на дизајнот на производот и процесот на леење со матрица, сè уште има некои области на топли споеви или високоризични дупки за собирање на воздухот во производот, што се должи на:
(1) Лиење под притисок користи висок притисок за притискање на течен метал во шуплината на мувлата со голема брзина.Гасот во комората за притисок или во шуплината на мувлата не може целосно да се испушти.Овие гасови се вклучени во течниот метал и на крајот постојат во лиењето во форма на пори.
(2) Растворливоста на гасот во течен алуминиум и цврстата алуминиумска легура е различна.Во процесот на зацврстување, гасот неизбежно се таложи.
(3) Течниот метал брзо се зацврстува во шуплината и во случај на неефикасно хранење, некои делови од лиењето ќе создадат шуплина за собирање или порозност на собирање.
Земете ги како пример производите на DPT кои последователно влегле во фазата на производство на алати и мали серии (види слика 2): Стапката на дефект на почетната дупка за собирање на воздухот на производот беше избројана, а највисоката беше 12,17%, меѓу кои дупката за собирање на воздухот поголема од 3,5 mm претставуваше 15,5 мм од вкупниот дефект на воздухот помеѓу 3,71% и 3-1% од вкупниот дефект на воздухот. 5мм изнесува 42,93%.Овие дупки за собирање на воздухот беа главно концентрирани во некои дупки со навој и површини за запечатување.Овие дефекти ќе влијаат на јачината на поврзувањето на завртките, затегнатоста на површината и другите функционални барања на отпадот.
За да се решат овие проблеми, главните методи се како што следува:
2.1СИСТЕМ ЗА ЛАДЕЊЕ НА МЕСТО
Погоден за делови со единечни длабоки шуплини и делови со големи јадра.Формираниот дел од овие структури има само неколку длабоки шуплини или длабокиот шуплински дел од влечење на јадрото итн., а неколку калапи се обвиткани со голема количина течен алуминиум, што лесно може да предизвика прегревање на мувлата, предизвикувајќи леплива напрегање на мувлата, топла пукнатина и други дефекти.Затоа, потребно е насилно да се излади водата за ладење на местото на премин на мувлата во длабоката празнина.Внатрешниот дел на јадрото со дијаметар поголем од 4mm се лади со вода под висок притисок 1,0-1,5mpa, за да се осигура дека водата за ладење е ладна и топла, а околните ткива на јадрото најпрво може да се зацврстат и да формираат густ слој, за да се намали тенденцијата за собирање и порозност.
Како што е прикажано на Слика 3, во комбинација со податоците од статистичката анализа на симулацијата и вистинските производи, распоредот на ладењето на последната точка беше оптимизиран, а ладењето на точката под висок притисок како што е прикажано на слика 3 (г) беше поставено на калапот, што ефикасно ја контролираше температурата на производот во топлата област на спојницата, го реализираше последователното зацврстување на производите, го намалуваше ефективно квалификуваното генерирање на производите.
2.2Локално истиснување
Ако дебелината на ѕидот на дизајнот на структурата на производот е нерамна или има големи топли јазли во некои делови, дупките за собирање се склони да се појават во финалниот зацврстен дел, како што е прикажано на Сл.4 (C) подолу.Дупките за собирање во овие производи не можат да се спречат со процесот на леење со матрица и зголемување на методот на ладење.Во тоа време, локалното истиснување може да се користи за да се реши проблемот.Дијаграм на структурата на парцијалниот притисок како што е прикажано на слика 4 (а), имено инсталираниот директно во цилиндерот на калапот, по полнењето на стопениот метал во калапот и зацврстувањето пред, не целосно во полуцврстата метална течност во шуплината, на последното зацврстување дебел ѕид со истиснување на шипката присилно напојување за да се намали или елиминира неговиот квалитет на собирање на шуплината висок.
2.3Секундарното истиснување
Втората фаза на истиснување е поставување на цилиндар со двоен удар.Првиот удар го комплетира делумното обликување на почетната дупка за предлиење, а кога течниот алуминиум околу јадрото постепено се зацврстува, се започнува второто дејство на истиснување и конечно се реализира двојниот ефект на предлиење и истиснување.Земете го куќиштето на менувачот како пример, квалификуваната стапка на тестот за гас-непропустливост на куќиштето на менувачот во почетната фаза на проектот е помала од 70%.Распределбата на деловите за истекување е главно пресекот на преминот за масло 1# и преминот за масло 4# (црвен круг на Слика 5) како што е прикажано подолу.
2.4СИСТЕМ НА ТРАЧКИ ЗА КАСТИНГ
Системот за леење на калапот за леење метал е канал што ја исполнува шуплината на моделот за леење со стопен метал во комората за печат на машината за леење под услови на висока температура, висок притисок и голема брзина.Вклучува директен тркач, вкрстен тркач, внатрешен тркач и издувен систем за прелевање.Тие се водени во процесот на шуплината за полнење на течен метал, состојбата на проток, брзината и притисокот на пренос на течен метал, ефектот на издувните гасови и мувлата игра важен во аспекти како што е состојбата на термичка рамнотежа на контролата и регулацијата, затоа, системот за капаци е одлучен да го подобри квалитетот на површината за лиење како и важен фактор на состојбата на внатрешната микроструктура.Дизајнот и финализирањето на системот за истурање мора да се заснова на комбинација на теорија и пракса.
2.5PроцесOптимизација
Процесот на леење е процес на жешка обработка кој ги комбинира и користи машината за леење матрица, матрицата за леење и течниот метал според претходно избраната процесна процедура и параметрите на процесот, и го добива леењето со помош на моќен погон.Ги зема предвид сите видови фактори, како што се притисокот (вклучувајќи ја силата на вбризгување, специфичен притисок на вбризгување, силата на експанзија, силата на заклучување на калапот), брзината на вбризгување (вклучувајќи ја брзината на удар, брзината на внатрешната порта, итн.), Брзината на полнење итн.), различните температури (температурата на топење на течниот метал, температурата на леење, температурата на калап, времето на повторно полнење, итн.), различни времиња. d (стапка на пренос на топлина, стапка на топлински капацитет, температурен градиент итн.), својства на леење и термички својства на течен метал итн.
2.6Употреба на иновативни методи
Со цел да се реши проблемот со истекување на лабавите делови во специфичните делови на обвивката на менувачот, решението на ладен алуминиумски блок беше пионерски користено по потврдата и од страната на понудата и од побарувачката.Односно, алуминиумски блок се вчитува во производот пред полнењето, како што е прикажано на слика 9. По полнењето и зацврстувањето, оваа влошка останува внатре во ентитетот на делот за да го реши проблемот со локалното собирање и порозност.
Време на објавување: Сеп-08-2022 година